联轴器分类性能要求联轴器知识大全《资讯》

2018-01-04 09:08:22来源：贤集网 赵媛

一般机械都是由原动机、传动机和工作机构组成，这三部分必须联接起来才能工作，而联轴器就是把它们联接起来的一种重要装置。联轴器主要用于两轴之间的联接，它也可用于轴和其它零件（卷筒、齿轮、带轮等）之间的联接，它的主要任务是传递扭矩，根据被联接两轴的相对位置关系，联轴器可分为刚性、弹性和液力三种，刚性联轴器用在两轴能严格对中，并在工作时不发生相对位移的地方；弹性联轴器用在两轴有偏斜或工作中有相对位移的地方；液力联轴器是用液体动能来传递功率，用在需要保护原动机不遭过载损坏而又可空载起动的地方。下面贤集网小编从这几个方面为您具体介绍一下联轴器：联轴器分类、性能要求、特点、选择时应该考虑的因素、拆卸注意事项、常用术语。

联轴器分类

一、星形弹性联轴器性联轴器

星形弹性联轴器聚氨脂塑料为弹性元件，具有缓冲、减震、耐磨、拆装方便等优点，工作温度-35~+80度，可与西德ROTEX联轴器互换，聚氨脂弹性体由凸形爪块限制，可避免由于冲击产生的内部变形及离心力产生的外部变形；凸爪大的凹面，使渐开线齿上的表面压力很小，齿上即使承受过载，齿仍不会磨损或变形。

二、鼓形齿式联轴器

1、鼓形齿式联轴器作为一种传动装置的鼓形齿联轴器，是由普通直齿联轴器发展演变而来的，鼓形齿联轴器在国外许多先进的工业国家已有种种标准及系列产品，由两个鼓形外齿套与一对直齿内齿齿圈等零件组成；

2、靠内，外齿的啮合传递转矩，并通鼓形外齿套的直齿的内齿圈的轴线摆动（称角向位移）来补偿俩传动轴线的相对偏移，齿长方向的鼓度越大，其角向位移越大，最大达6°，一般使用推荐1°～1.5°，而旧的齿轮联轴器只允许0.5°；从弯曲强度和承载能力来看，在相同的工作条件下鼓形齿联轴器传递扭矩可提高15～20%；

3、齿长方向的鼓度，使齿对接触情况较好，因此鼓形齿式联轴器有传动能力大、角位移大、传动平稳、效率高、寿命长等优点，因此逐步取代直齿联轴器，并广泛用于冶金机械，重型、矿山机械，起重、运输机械等传动；

4、大转矩鼓型齿联轴器承载冲击性能好，但齿面接触应力和齿根弯曲疲劳强度要求高，如果我们采取特殊结构、特殊材料、特殊工艺，那么该联轴器就能够满足大直径轧管机的要求。

三、膜片联轴器

1、膜片联轴器适用于高温、高速、有腐蚀介质工况环境的轴系传动，如水泵(尤其是大功率、化工泵)、风机、压缩机、液压机械、石油机械、印刷机械、纺织机械、化工机械、矿山机械、冶金机械、航空(直升飞机)、舰艇高速动力传动系统、汽轮机、活塞式动力机械传动系统、履带式车辆，以及发电机组高速、大功率机械传动系统，经动平衡后应用于高速传动轴系已比较普遍；

2、膜片联轴器与齿式联轴器相比，没有相对滑动，不需要润滑、密封，无噪声，基本不用维修，制造方便，可部分代替齿式联轴器，膜片联轴器在国际上工业发达国家应用已很普通，在我国已制订机械行业标准，已修订为新的行业标准:JB/T 9147-1999(代替ZB/T J19022-90) 联轴器各转矩间的关系；

四、梅花形弹性联轴器

1、梅花弹性联轴器主要适用于起动频繁、正反转、中高速、中等扭矩和要求高可靠性的工作场合，例如：冶金、矿山、石油、化工、起重、运输、轻工、纺织、水泵、风机等。工作环境温度 -35℃～+80℃，传递公称扭矩25～12500Nm，许用转速1500～15300r/min；

2、梅花形弹性联轴器主要由两个带凸齿密切啮合并承受径向挤压以传递扭矩，当两轴线有相对偏移时，弹性元件发生相应的弹性变形，起到自动补偿作用。

联轴器性能要求

根据不同的工作情况，联轴器需具备以下性能：

1、可移性：联轴器的可移性是指补偿两回转构件相对位移的能力，被连接构件间的制造和安装误差、运转中的温度变化和受载变形等因素，都对可移性提出了要求。可移性能补偿或缓解由于回转构件间的相对位移造成的轴、轴承、联轴器及其他零部件之间的附加载荷；

2、缓冲性：对于经常负载起动或工作载荷变化的场合，联轴器中需具有起缓冲、减振作用的弹性元件，以保护原动机和工作机少受或不受损伤；

3、安全、可靠，具有足够的强度和使用寿命；

4、结构简单，装拆、维护方便。

联轴器特点

一、弹性联轴器

1、一体成型的金属弹性体；

2、零回转间隙、可同步运转；

3、弹性作用补偿径向、角向和轴向偏差；

4、高扭矩刚性和卓越的灵敏度；

5、顺时针和逆时针回转特性完全相同；

6、免维护、抗油和耐腐蚀性；

7、有铝合金和不锈钢材料供选择；

8、固定方式主要有顶丝和夹紧两种。

二、膜片联轴器

1、高刚性、高转矩、低惯性；

2、采用环形或方形弹性不锈刚片变形；

3、大扭矩承载，高扭矩刚性和卓越的灵敏度；

4、零回转间隙、顺时针和逆时针回转特性相同；

5、免维护、超强抗油和耐腐蚀性；

6、双不锈钢膜片可补偿径向、角向、轴向偏差，单膜片则不能补偿径向偏差。

三、波纹管联轴器

1、无齿隙、扭向刚性、连接可靠、耐腐蚀性、耐高温；

2、免维护、超强抗油，波纹管形结构补偿径向、角向和轴向偏差；偏差存在的情况下也可保持等速作动；

3、顺时针和逆进针回转特性完全相同；

4、波纹管材质有磷青铜和不锈钢供选择；

5、可适合用于精度和稳定性要求较高的系统。

四、滑块联轴器

1、无齿隙的连接，用于小扭矩的测量传动结构简单；

2、使用方便、容易安装、节省时间、尺寸范围广、转动惯量小，便于目测检查；

3、抗油腐蚀，可电气绝缘，可供不同材料的滑块弹性体选择；

4、轴套和中间件之间的滑动能容许大径向和角向偏差，中间件的特殊凸点设计产生支撑的作用，容许较大的角度偏差，不产生弯曲力矩，侃轴心负荷降至最低。

五、梅花联轴器

1、紧凑型、无齿隙，提供三种不同硬度弹性体；

2、可吸收振动，补偿径向和角向偏差；

3、结构简单、方便维修、便于检查；

4、免维护、抗油及电气绝缘、工作温度20℃-60℃；

5、梅花弹性体有四瓣、六瓣、八瓣和十瓣；

6、固定方式有顶丝，夹紧，键槽固定。

六、刚性联轴器

1、重量轻，超低惯性和高灵敏度；

2、免维护，超强抗油和耐腐蚀性；

3、无法容许偏心，使用时应让轴尽量外露；

4、主体材质可选铝合金/不锈钢；

5、固定方式有夹紧、顶丝固定。

联轴器选择时应该考虑的因素

1、机械的类型以及传动系统的配置情况；

2、工作转速的高低以及由其引起的离心力的大小，比如平衡精度较高高的联轴器，一般用于高速传动轴；

3、所需传动转矩的大小和性质以及对缓冲和减振方面的要求，包括在稳定工况下运转的最大转矩，转矩的时间特性；

4、两轴的相对位移大小、方向，当安装调整后，不能严格保证两轴精确对中，或 两轴在工作时产生了较大的相对位移时，可选挠性联轴器；

5、制造、安装、维护联轴器的成本，不仅要满足使用性能，也要装拆方便，成本较低、维护简单的联轴器；

6、联轴器的可靠性，使用寿命和工作环境。

联轴器拆卸注意事项

1、由于联轴器本身的故障而需要拆卸，先要对联轴器整体做认真细致的检查（尤其对于已经有损伤的联轴器），应查明故障的原因；

2、在联轴器拆卸前，要对联轴器各零部件之间互相配合的位置作一些记号，以作复装时的参考，用于高转速机器的联轴器，其联接螺栓经过称重，标记必须清楚，不能搞错；

3、拆卸联轴器时一般先拆联接螺栓，由于螺纹表面沉积一层油垢、腐蚀的产物及其它沉积物，使螺栓不易拆卸，尤其对于锈蚀严重的螺栓，拆卸是很困难的；

4、联接螺栓的拆卸必须选择合适的工具，因为螺栓的外六角或内六角的受力面已经打滑损坏，拆卸会更困难；

5、对于已经锈蚀的或油垢比较多的螺栓，常常用溶剂（如松锈剂）喷涂螺栓与螺母的联接处，让溶剂渗入螺纹中去，这样就会容易拆卸，如果还不能把螺栓拆卸下来，可采用加热法，加热温度一般控制在200℃以下。通过加热使螺母与螺栓之间的间隙加大，锈蚀物也容易掉下来，使螺栓拆卸变得容易些；

6、在联轴器拆卸过程中，最困难的工作是从轴上拆下轮毂，对于键联接的轮毂，一般用三脚拉马或四脚拉马进行拆卸，选用的拉马应该与轮毂的外形尺寸相配，拉马各脚的直角挂钩与轮毂后侧面的结合要合适，在用力时不会产生滑脱想象，这种方法仅用于过盈比较小的轮毂的拆卸，对于过盈比较大的轮毂，经常采用加热法，或者同时配合液压千斤顶进行拆卸；

7、对联轴器的全部零件进行清洗、清理及质量评定是联轴器拆卸后的一项极为重要的工作，零部件的评定是指每个零部件在运转后，其尺寸、形状和材料性质的现有状况与零部件设计确定的质量标准进行比较，判定哪一些零部件能继续使用，哪一些零部件应修复后使用，哪一些属于应该报废更新的零部件。

联轴器常用术语

1、平行偏差：当两轴联接时，两轴径向间的偏差量；

2、角度偏差：当两轴联结时，两轴的偏差角度；

3、轴向偏差：当两轴联联结时，两轴在轴方向所产生的位移量；

4、联轴器转矩：当一作用力驱动一轴转动时，引作用力与轴半径相乘即为转矩（力*力臂）；抗扭刚度：当物体承受扭力作用时，在其圆周上一事实上会产生扭曲变形，而有关此变形量大小的特性则自然保护区为抗扭刚度，抗扭刚度大表示变形量小，反之抗扭刚度小，则表示变形量大。

上述是贤集网小编为大家介绍的联轴器分类、性能要求、特点、选择时应该考虑的因素、拆卸注意事项、常用术语。联轴器品种、型式、规格很多，在正确理解品种、型式、规格各自概念的基础上，根据传动系统的需要来选择联轴器，首先从已经制订为标准的联轴器中选择，目前我国制订为国标和行标的有十几种，这些标准联轴器绝大多数是通用联轴器，每一种联轴器都有各自的特点和适用范围，基本能够满足多种工况的需要，一般情况下设计人员无需自行设计联轴器，只有在现有标准联轴器不能满足需要时才需自行设计联轴器。

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